De afzuigventilator verwijdert hete lucht, rook en verbrandingsgassen die ontstaan in grote industriële ovens, en zorgt zo voor een veilige en efficiënte ventilatie.
De ventilator genereert een constante luchtstroom die de afvoer van rook en hitte via een kanalenstelsel uit de ovenkamer trekt. Dit helpt om de interne druk op peil te houden, oververhitting te voorkomen en een stabiele bak- of droogomgeving te garanderen.
De afgevoerde lucht wordt doorgaans gefilterd of veilig naar buiten geleid, wat zowel de apparatuur als het personeel beschermt en de thermische efficiëntie ondersteunt.
Overzicht van de machine(s)
Motor: 120kW, 4-pole motor, VFD
Ventilator: ± 1200RPM
Monitoringapparatuur en software-installatie
I-care betrouwbaarheidsexperts plaatsten Wi-care™-trillingssensoren op de verschillende assets om trillingen, schokken en temperatuur van de volledige installatie te monitoren. Er werden twee sensoren op de motor geplaatst en één op elk lagerhuis van de ventilator om potentiële defecten tijdig te detecteren.
Na installatie sturen de Wi-care-sensoren gegevens over de machineconditie naar I-see™, het AI-gedreven analyseplatform van I-care. Dit platform categoriseert elk datapunt zorgvuldig en bepaalt of het wijst op een normale werking, een mogelijk probleem of een kritisch alarm. De AI-gebaseerde inzichten worden samengebracht in rapporten die een helder overzicht geven van de gezondheid van de volledige installatie.
Om diagnose en uitvoering met elkaar te verbinden, werd I-see™ geïntegreerd met het CMMS-systeem MVP One. Dankzij deze naadloze koppeling kan I-see™ zijn rapporten en waarschuwingen automatisch doorsturen naar MVP One, waar ze het aanmaken en inplannen van onderhoudstaken activeren.
Gedetailleerde analyse
Stap 1 | Probleemdetectie
Op het I-see™-dashboard werden meerdere opeenvolgende hoge meetwaarden gemarkeerd, wat wees op abnormaal gedrag en een mogelijk probleem met de motoraandrijving van de ventilator.
Deze waarschuwing leidde tot een onmiddellijke, gedetailleerde analyse en validatie door een trillingsspecialist.
Stap 2 | Analyse
De motorsensordata toonden niet-synchrone pieken in het spectrum, wat duidt op een lagerdefect.
Daarnaast vertoonden de meetwaarden een stijgende trend.
Stap 3 | Aanbeveling via I-see™
Op basis van de analyse stelde de I-care engineer het volgende actieplan voor:
- Vervang de motor (kosten-efficiënter dan enkel het lager vervangen)
- Controleer de riemen en schijven op slijtage en vervang indien nodig
- Lijn de schijven uit en span de riemen correct af
Stap 4 | Werkorder
Het CMMS-systeem MVP One ontving automatisch informatie van I-see™, controleerde de beschikbaarheid van wisselstukken voor elk probleem en plande het onderhoud strategisch in.
Dankzij deze proactieve planning kon het bedrijf de interventies uitvoeren op het optimale moment, waardoor productiestilstand werd beperkt en dure onderbrekingen werden voorkomen, én een veiligere werkomgeving werd gegarandeerd door het risico op onverwachte storingen te minimaliseren..
Stap 5 | Vervanging
De onderhoudstechnieker verving de motor binnen enkele dagen na de eerste detectie, waardoor verdere schade en dure productiestilstand werd voorkomen.
Stap 6 | Feedbacklus en doeltreffendheid
Na de vervanging van de motor documenteerde de technieker de onderhoudsinterventie en herstelinformatie rechtstreeks in het MVP One-platform. Dankzij de bestaande integratie werd deze informatie automatisch overgedragen aan I-see™, waardoor het monitoringsysteem zijn interne assethistoriek kon bijwerken en de sensordata kon contextualiseren met reële onderhoudsacties.
I-see™ gebruikte deze trigger om de trillingsniveaus van vóór en na de interventie te vergelijken. Daaruit bleek duidelijk dat de trillingsafwijking verdwenen was, een bevestiging van de doeltreffendheid van de corrigerende actie.
Resultaten
Wanneer voorspellend onderhoud loont — $80.000 bespaard met I-care en MVP ONE
Als het lagerprobleem in de motorventilator onopgemerkt was gebleven, had de fabriek te maken gehad met een volledige productiestilstand van naar schatting acht uur. Met een stilstandkost van $10.000 per uur zou het potentiële verlies zijn opgelopen tot ongeveer $80.000, exclusief bijkomende risico’s zoals gevolgschade of langere hersteltijden.
In plaats daarvan werd het defect vroegtijdig opgemerkt, dankzij de voorspellende onderhoudsaanpak van I-care, met Wi-care™-sensoren en I-see™-diagnostiek. De integratie met MVP One zorgde voor een snelle uitvoering. Wat een zware verstoring had kunnen zijn, werd omgezet in een geplande ingreep. De productie bleef draaien, zonder dure verrassingen.
Deze case toont de kracht van een volledig verbonden onderhoudsecosysteem. I-care levert de diagnose die het onderhoudsplan aanstuurt via MVP One. Zodra de acties zijn uitgevoerd, vloeit de feedback uit MVP One terug naar I-see™, waardoor het systeem leert en zijn voorspellend vermogen verder verfijnt. Deze gesloten feedbacklus zet ruwe data om in continue verbetering, en ondersteunt zo een slimme, datagedreven betrouwbaarheidsstrategie.
Ontdek onze
Success Stories
Onze oplossingen dekken alle assets, ook die van jou.
Ben je klaar om je efficiëntie te verbeteren?